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摘要:本文聚焦化工生产中危险化学品的安全管理与控制问题,阐述了危险化学品的特性及其在化工生产各环节所带来的风险,详细分析了当前安全管理与控制存在的不足,包括人员意识淡薄、管理制度不完善、存储和运输环节漏洞等。结合实际探讨了相应的优化策略,涵盖强化人员培训、健全法规制度、创新存储与运输技术等,旨在提升化工生产的安全性,降低危险化学品事故发生率,保障人员生命财产安全与生态环境。
关键词:化工生产;危险化学品;安全管理
一、引言
化工产业作为现代经济发展的中流砥柱,所产产品充斥于日常生活与工业领域,从常见的塑料制品到关键的化学原料应有尽有。然而,化工生产中广泛运用的危险化学品,恰似一颗颗隐匿的 “定时炸弹”。它们易燃、易爆、有毒、有害且具强腐蚀性,在生产的合成反应、储存的静置期间、运输的动态过程乃至使用的调配环节,均潜藏巨大安全隐患。以天津港 “8・12” 事故为鉴,事故突发瞬间[1],人员伤亡惨重、经济损失巨大,环境也遭受灭顶之灾,社会陷入动荡恐慌。所以,探究其安全管控策略刻不容缓,现实意义非凡。
二、危险化学品在化工生产中的风险
(一)生产环节风险
化工生产的核心在于各类化学反应,而这往往伴随着严苛的条件。许多原材料本身就是危险化学品,在高温、高压、强酸碱环境下进行合成、反应。以石油化工中的裂解反应为例,需在数百度的高温及特定压力下,将大分子烃类裂解为小分子烯烃,操作稍有差池,温度、压力失控,反应就会如脱缰野马般剧烈进行。不仅可能引发爆炸,将整个生产装置夷为平地,还会因物料的不完全燃烧产生大量有毒气体,如一氧化碳、硫化氢等,迅速在厂区扩散,威胁工人生命。类似的,精细化工中的某些有机合成反应,对反应条件要求极高的精度,若投料顺序错误、催化剂用量失准,同样极易引发冲料、爆炸等危险状况。
(二)储存、运输环节风险
危险化学品的储存需依据其特性营造特定环境,如金属钾、钠等遇水易燃化学品,要隔绝空气与水分储存,否则仓库湿度失控会致其受潮自燃引发火灾;液氯、溴素等易挥发且有毒化学品,若储存容器密封性和通风设施不好,挥发的有毒气体会腐蚀设备并危害人员。不同危险化学品储存间隔不合理,性质相悖的接触后遇震动或受热会爆炸起火。运输过程中,危险化学品面临“内忧外患”,路况复杂多变,车辆易发生碰撞、倾覆致罐体容器破损,如运输苯乙烯的槽罐车追尾事故;即便无事故,颠簸震动也会使容器阀门松动、包装破损导致泄漏,若运输路线经过敏感地带,泄漏将引发灾难性连锁反应
三、危险化学品安全管理与控制现存问题
(一)人员安全意识淡薄
在部分化工企业,尤其是一些规模较小、管理粗放的工厂,一线操作人员文化素养普遍不高,很多人未接受过系统、全面的化工专业教育与安全培训。他们对所接触的危险化学品的危害特性仅仅一知半解,在实际操作中抱有侥幸心理,随意简化操作流程、违规超量投料等行为屡见不鲜。例如,为赶生产进度,擅自提高反应温度,全然不顾可能引发的爆炸风险。而部分管理人员,在唯产量、效益至上的错误观念驱使下,安全意识极度匮乏,将安全管理资金挪作他用,在规划生产布局、安排作业任务时,对危险化学品的潜在风险视而不见,为事故埋下伏笔。
(二)安全管理制度不完善
众多化工企业虽制订了安全管理制度,但多是流于形式、泛泛而谈。制度内容缺乏对不同危险化学品特性的精准考量,未能依据生产流程的各个环节细化操作规范与风险防控措施。以储存环节为例,仅笼统规定分类存放,却未明确不同类别化学品的具体间隔距离、储存条件标准。在执行层面,更是问题丛生,日常巡检敷衍了事,违规操作长期无人纠正,安全隐患排查如同走过场,使得看似完备的制度沦为一纸空文,无法在实际生产中发挥应有的约束与规范效力。
(三)存储与运输技术落后
小型化工企业受资金掣肘,存储设施陈旧落后。仓库缺乏现代化的防火、防爆、防泄漏设备,如自动灭火系统失效、可燃气体泄漏报警装置形同虚设,无法对危险化学品的进行实时、精准监控。运输环节同样堪忧,车辆多为普通改装,未配备专业的应急处置设备,如泄漏堵漏工具、防化服等。驾驶员与押运员缺乏系统培训,面对突发事故惊慌失措,应急处理能力严重不足,在关键时刻难以迅速采取有效措施控制事态恶化,任由事故扩大。
四、危险化学品安全管理与控制的策略
(一)强化人员培训
化工企业务必构建长效、全方位的人员培训体系。针对一线操作人员,依据其岗位接触的危险化学品种类,量身定制培训课程。不仅涵盖化学品的基本物理化学性质、危险特性,更要详细讲解标准化操作规程,配合大量实际案例剖析违规操作的惨痛后果,通过模拟真实生产场景的演练,让操作人员熟练掌握应急处置技能[2]。管理人员则应定期参加安全管理专题培训,深入学习先进的安全理念、法规政策动态,结合企业实际案例研讨优化安全决策。同时,企业要建立严格的安全知识考核机制,将考核成绩与员工绩效、晋升挂钩,激发员工主动学习安全知识的积极性,形成人人重安全的良好氛围。
(二)健全法规制度
政府部门应持续完善危险化学品安全管理法规体系,细化化工企业在生产全流程、储存设施建设、运输车辆装备等各环节的安全技术标准,明确企业主体责任与监管部门职责边界,大幅提高对违规行为的处罚力度,让违法成本成为企业不敢触碰的高压线。化工企业自身需以法规为准绳,结合自身生产工艺、产品特性,制定严谨、详实且具操作性的内部安全管理制度。从原材料采购的风险评估,到生产车间的每一道工序操作规范,再到成品储存、运输的全程管控,明确各部门、各岗位的安全职责,确保安全管理工作无死角、无盲区[3]。并且,强化制度执行监督,成立独立的内部监督小组,通过常态化检查与不定期抽查相结合,对违反制度的行为严惩不贷,保障制度落地生根。
(三)创新存储与运输技术
在存储领域,企业应加大研发与应用先进存储设施的投入。引入智能监控系统,利用高精度传感器实时监测危险化学品的温度、压力、液位、气体泄漏等关键参数,一旦数据异常,系统立即自动报警,并联动启动相应的应急处置装置,如自动喷淋降温、紧急切断阀门等。仓库布局采用科学的分区设计,依据化学品危险等级、兼容性分类存储,配备完善的通风、防火、防爆设施。运输环节,大力推广应用具备高安全性的专用运输车辆,装备卫星定位、智能防撞预警、实时泄漏检测等高科技设备,实现运输全程可视化监控。同时,联合行业力量打造专业的应急救援队伍,配备精良装备,定期开展实战演练,模拟各类运输事故场景,提升应对突发危险化学品泄漏、火灾等事故的救援能力,确保在事故发生的第一时间将损失降到最低。
五、结论
化工生产中危险化学品的安全管理与控制是一项庞大复杂、充满挑战的系统工程,它紧密关联着企业的兴衰存亡、社会的和谐稳定以及生态环境的可持续发展。通过强化人员培训,从意识根源筑牢安全防线;健全法规制度,以法治力量规范企业行为;创新技术手段,借科技之力提升防控水平等多维度协同发力,方能有效削减危险化学品带来的安全风险 “锋芒”。化工企业务必将安全管理深度融入生产的每一个细微环节,持之以恒地改进、优化管理策略,方能在激烈的市场竞争中稳健前行,为化工行业的蓬勃、健康发展保驾护航。展望未来,随着新兴技术如人工智能、大数据、物联网在化工领域的深度渗透,应持续探索更为高效、智能、精准的安全管理新模式,从容应对化工生产环境日益复杂多变的挑战,守护人民生命财产与绿水青山。
参考文献:
[1]李京苡.浅谈如何控制和减少化工生产安全事故及损失[J].中国石油和化工标准与质量, 2019, 39 (01): 85-86.
[2]田佳.化工生产中的安全风险评估与管理策略[J].中国品牌与防伪, 2024, (12): 148-149.
[3]徐占杰.化工安全技术与环境风险评价分析[J].中国石油和化工标准与质量, 2024, 44 (21): 1-3.