化工生产过程中的安全风险识别与防控策略研究

(整期优先)网络出版时间:2025-01-23
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化工生产过程中的安全风险识别与防控策略研究

徐悦强  卢保林  杨金云

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摘要:化工生产由于涉及众多复杂的化学反应、高温高压条件以及有毒有害物料处理,安全风险极高。本文深入剖析化工生产各环节潜在的安全风险,涵盖工艺、设备、人员与环境等多方面因素,并针对性地提出全面且系统的防控策略。通过强化风险识别、落实预防措施以及构建应急响应机制,旨在最大程度降低化工生产事故发生率,保障人员生命财产安全,推动化工行业可持续安全发展。

关键词:化工生产;安全风险识别;防控策略;可持续发展

一、引言

化工行业作为现代经济的支柱产业之一,为社会提供了丰富多样的产品,从基础化学品到高端材料,满足了众多领域的需求。然而,化工生产过程具有显著的特殊性,其原料往往易燃易爆、有毒有害,生产条件常涉及高温、高压、强腐蚀等极端环境,操作流程复杂且连续性强。这些特性决定了化工生产面临着诸多严峻的安全挑战,一旦发生事故,不仅会对企业内部员工的生命安全与财产造成毁灭性打击,还可能引发环境污染、社会恐慌等一系列次生灾害,影响范围远超企业边界。因此,精准识别化工生产过程中的安全风险,并制定切实有效的防控策略,成为化工行业实现稳健发展的关键前提。

二、化工生产中的安全风险识别

(一)工艺风险

化工生产中,工艺环节风险突出。一方面,部分化学反应强放热,当温度、压力、物料配比偏离正常范围,反应条件失控,会使反应速率骤升、热量难散,极易引发反应釜爆炸、冲料等事故,如工业炸药生产中的硝化反应对温度极为敏感,稍有不慎便会失控酿灾[1]。另一方面,不合理的工艺路线选择,会让生产过程冗长复杂、中间环节多,物料与能量转换效率低,不仅增加成本,还因早期技术局限未妥善处理副产物,长期运行易出现副产物积聚,堵塞管道、腐蚀设备,干扰生产流程,诱发安全事故。

(二)设备风险

化工生产里,设备方面同样存在显著风险。化工设备长期处于高温、高压且受腐蚀介质冲刷的恶劣工况下,本体及其零部件极易老化、磨损,像反应釜的内衬、搅拌桨以及管道的阀门、弯头处,使用久了材料强度降低、密封变差,物料泄漏事故隐患大增,某石化企业输送原油的管道就因长期腐蚀未换,破裂后引发火灾爆炸。此外,化工生产涉及诸多特种设备,如锅炉、压力容器等,若未依规定期检验、维护保养,或安装、改造有质量问题,故障便极易发生,比如锅炉缺水故障,水位控制系统失灵致受热面干烧,炉管会过热变形甚至爆裂,造成蒸汽泄漏与爆炸事故。

(三)人员风险

在化工生产中,人员因素也构成了不容忽视的安全风险。一方面,部分化工从业人员安全意识淡薄,对安全生产的重要性缺乏足够认识,心存侥幸,在操作时常常不严格遵循操作规程,违规动火、未正确佩戴防护用品、擅自离岗等行为屡见不鲜,极大地增加了人为引发事故的风险。例如,某化工车间工人进行焊接作业时,既未办理动火作业许可证,又未清理周边易燃物,致使焊接火花引燃周围物料,引发火灾[2]。另一方面,化工生产工艺复杂、设备操作要求高,需要员工具备扎实专业知识与熟练技能,但现实里部分员工入职前培训不到位,对新工艺、新设备了解甚少,面对突发状况难以应对,像新型自动化控制系统投运初期,一些操作人员不熟悉操作要领,参数调整失误,造成生产流程紊乱,进而引发安全问题。

(四)环境风险

在化工生产中,人员因素也构成了不容忽视的安全风险。一方面,部分化工从业人员安全意识淡薄,对安全生产的重要性缺乏足够认识,心存侥幸,在操作时常常不严格遵循操作规程,违规动火、未正确佩戴防护用品、擅自离岗等行为屡见不鲜,极大地增加了人为引发事故的风险。例如,某化工车间工人进行焊接作业时,既未办理动火作业许可证,又未清理周边易燃物,致使焊接火花引燃周围物料,引发火灾。另一方面,化工生产工艺复杂、设备操作要求高,需要员工具备扎实专业知识与熟练技能,但现实里部分员工入职前培训不到位,对新工艺、新设备了解甚少,面对突发状况难以应对,像新型自动化控制系统投运初期,一些操作人员不熟悉操作要领,参数调整失误,造成生产流程紊乱,进而引发安全问题。

三、化工生产安全风险防控策略

(一)工艺安全防控

在化工生产中,为防控风险,从工艺层面采取了诸多有效举措。一方面,针对化学反应失控风险,着力优化反应条件监测与控制,引入如分布式控制系统(DCS)结合可编程逻辑控制器(PLC)这类先进的自动化控制系统,对反应温度、压力、流量等关键参数实时监测、精准把控,设置多重报警阈值,一旦参数趋近危险值,便自动触发紧急降温、降压、切断物料供应等联锁动作,确保反应全程安全可控,像硝化反应就借此得以精细化管控,有效预防失控事故。另一方面,重视工艺路线安全评估与改进,定期召集专家运用危险与可操作性分析(HAZOP)等方法,全方位审视现有工艺路线的潜在风险点,同时紧跟最新技术潮流,探索采用绿色化学合成路线取代传统高风险工艺,削减副产物、精简流程,从源头上压降安全风险。

(二)设备安全防控

在化工生产中,为防控风险,从工艺层面采取了诸多有效举措。一方面,针对化学反应失控风险,着力优化反应条件监测与控制,引入如分布式控制系统(DCS)结合可编程逻辑控制器(PLC)这类先进的自动化控制系统,对反应温度、压力、流量等关键参数实时监测、精准把控,设置多重报警阈值,一旦参数趋近危险值,便自动触发紧急降温、降压、切断物料供应等联锁动作,确保反应全程安全可控,像硝化反应就借此得以精细化管控,有效预防失控事故[3]。另一方面,重视工艺路线安全评估与改进,定期召集专家运用危险与可操作性分析(HAZOP)等方法,全方位审视现有工艺路线的潜在风险点,同时紧跟最新技术潮流,探索采用绿色化学合成路线取代传统高风险工艺,削减副产物、精简流程,从源头上压降安全风险。

(三)人员安全防控

在化工生产风险防控里,人员管理不容小觑。一方面强化安全培训教育,制定分层分类体系,新员工入职接受公司、车间、班组三级安全教育,熟悉规章制度、基础知识与逃生技能,老员工定期复训,聚焦新工艺、新设备操作及事故案例,且借助现场演示、模拟演练、线上学习等多样形式提升效果。另一方面建立安全激励机制,将员工安全表现关联绩效考核、薪酬、晋升,设奖励基金,表彰奖励遵规排患员工,批评处罚违规者,营造重安全氛围。

(四)环境安全防控

在化工生产风险防控里,人员管理不容小觑。强化安全培训教育,制定分层分类体系,新员工入职接受公司、车间、班组三级安全教育,熟悉规章制度、基础知识与逃生技能,老员工定期复训,聚焦新工艺、新设备操作及事故案例,且借助现场演示、模拟演练、线上学习等多样形式提升效果。建立安全激励机制,将员工安全表现关联绩效考核、薪酬、晋升,设奖励基金,表彰奖励遵规排患员工,批评处罚违规者,营造重安全氛围。

四、结论与展望

化工生产过程中的安全风险识别与防控是一项复杂而系统的工程,涉及工艺、设备、人员与环境等多个维度。通过精准识别各类安全风险,并针对性地实施全面有效的防控策略,能够显著降低化工生产事故发生的概率,保障企业生产经营活动的顺利进行,维护社会公共安全与环境稳定。然而,随着化工行业的不断发展,新技术、新工艺、新设备持续涌现,安全风险也呈现出动态变化的特征,这就要求化工企业持续关注行业动态,不断更新风险识别方法与防控技术,政府监管部门进一步强化监管力度,科研机构加大对化工安全技术的研发投入,共同推动化工行业向更高水平的安全发展迈进,为经济社会可持续发展筑牢安全根基。

参考文献:

[1]董坤.化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].新型工业化, 2021,11(04):7-9.

[2]李鹏.化工工艺设计中的危险识别与控制探析[J].冶金与材料, 2020,40 (05):72-73+75.

[3]杨正吉,杨成林.化工工艺的风险识别及控制[J].中国石油和化工标准与质量,2020,40 (11):227-228.