简介：摘要：以优化柴油加氢改质装置工业实际效果，提升装置的原料及热量不足结果，采取掺炼催化柴油的工业技术，为本研究的主要方向。本次研究中，航空煤油以及柴油转化水平最优，出现在掺炼比10%条件下，此时，装置能耗提升，但轻、重石脑油以及航空煤油收率均获得明显增加；重石脑油烷烃、芳烃质量分数均有提升，精制柴油水平提升。因此，柴油加氢改质装置掺炼催化柴油效果明显，值得进一步推广应用。

简介：摘要：本文研究了催化柴油掺炼比对柴油加氢工艺的影响。首先介绍了催化柴油掺炼比的概念，并阐述了催化柴油掺炼比对柴油加氢工艺的重要性。其次，通过实验研究了不同催化柴油掺炼比下柴油加氢工艺的反应特点，分析了催化柴油掺炼比对柴油加氢反应速率和转化率的影响。最后，结合实验结果提出了提高柴油加氢工艺效率的措施，为实际工业生产提供了参考。

简介：摘要：文章从加氢反应、过程催化剂和反应工艺三个部分对催化柴油加氢精制工艺进行阐述。加氢脱硫是加氢精制工艺的主要反应，催化剂分为主金属和助剂，根据不同的主金属添加不同的助剂用以提高催化剂的整体活性、选择性等。我国柴油加氢精制工艺有柴油中压加氢改质技术(MHUG)、提高柴油十六烷值、降低柴油密度技术 (RICH)、催化柴油单段加氢处理脱硫脱芳技术(SSHT)、提高柴油十六烷值的MCI技术等。

简介：梅赛德斯-奔驰开发了选择性催化还原技术来减少柴油机排放的NOx，满足了世界上最严格的，适用于2015年的欧五排放标准

简介：摘要近年来，随着节能减排力度的加大，各国对柴油硫含量标准要求越来越高。目前比较成熟的是HDS技术，但该技术耗氢量高、设备投资大、操作条件苛刻、操作费用高，很难被广泛采用。介绍了氧化脱硫方法，提高了该方法的脱硫率和成品油收率、改善其对不同柴油的适应性。

简介：

简介：摘要：在本篇文章中主要探究了催化剂在柴油加氢装置内的实际应用情况，探讨了催化剂加氢脱硫、脱氮以及饱和性能，基于规范性操作之下，催化剂的加氢活性与柴油产品质量需求相符合，不过从实际情况看出，还存在着难以适应越来越严格环保法规要求的现象。

简介：

简介：摘要：催化柴油加氢裂化技术是催化裂化技术的改进方案，对我国石化产业的发展奠定了坚实的技术基础。本研究主要探讨催化柴油加氢裂化技术效益，分析影响该技术的因素，提高投资转化率。

简介：摘要：催化柴油加氢裂化技术是催化裂化技术的改进方案，对我国石化产业的发展奠定了坚实的技术基础。本研究主要探讨催化柴油加氢裂化技术效益，分析影响该技术的因素，提高投资转化率。

简介：摘要：本文首先阐述了催化柴油主要性质，接着分析了催化柴油掺炼量对加氢精制柴油的影响，最后对催化柴油掺炼及其他催化柴油加工技术进行了探讨。

简介：摘要：２０２０年，中国汽油表观消费量为１１６．９０Ｍｔ，较２０１１年增长４０．１３Ｍｔ，增幅５２．２６％；中国柴油表观消费量为１４１．２２Ｍｔ，较２０１１年减少２５．９５Ｍｔ，降幅１５％。柴油表观消费量自２０１５年起逐年降低，近年来柴汽比逐年下降。２０２１年６月，中国柴汽比已降低至０．８８左右，柴油产品的销售问题严重制约着炼油厂的可持续高效发展，传统燃料型炼油厂经济效益损失惨重。而相对于成品油市场增长缓慢，中国国内芳烃市场需求增长迅速。２０２０年，中国催化重整原料需求量近１００Ｍｔ，而混合芳烃全年进口总量为６．４６Ｍｔ，芳烃市场仍存在较大缺口。随着中国炼油能力和实际加工量逐年增加，必然需要将过剩的柴油馏分转化为催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，在实现压减柴油产量的同时，生产部分市场需求旺盛的化工原料，实现企业炼化一体化发展。

简介：摘要：２０２０年，中国汽油表观消费量为１１６．９０Ｍｔ，较２０１１年增长４０．１３Ｍｔ，增幅５２．２６％；中国柴油表观消费量为１４１．２２Ｍｔ，较２０１１年减少２５．９５Ｍｔ，降幅１５％。柴油表观消费量自２０１５年起逐年降低，近年来柴汽比逐年下降。２０２１年６月，中国柴汽比已降低至０．８８左右，柴油产品的销售问题严重制约着炼油厂的可持续高效发展，传统燃料型炼油厂经济效益损失惨重。而相对于成品油市场增长缓慢，中国国内芳烃市场需求增长迅速。２０２０年，中国催化重整原料需求量近１００Ｍｔ，而混合芳烃全年进口总量为６．４６Ｍｔ，芳烃市场仍存在较大缺口。随着中国炼油能力和实际加工量逐年增加，必然需要将过剩的柴油馏分转化为催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，在实现压减柴油产量的同时，生产部分市场需求旺盛的化工原料，实现企业炼化一体化发展。

简介：摘要：２０２０年，中国汽油表观消费量为１１６．９０Ｍｔ，较２０１１年增长４０．１３Ｍｔ，增幅５２．２６％；中国柴油表观消费量为１４１．２２Ｍｔ，较２０１１年减少２５．９５Ｍｔ，降幅１５％。柴油表观消费量自２０１５年起逐年降低，近年来柴汽比逐年下降。２０２１年６月，中国柴汽比已降低至０．８８左右，柴油产品的销售问题严重制约着炼油厂的可持续高效发展，传统燃料型炼油厂经济效益损失惨重。而相对于成品油市场增长缓慢，中国国内芳烃市场需求增长迅速。２０２０年，中国催化重整原料需求量近１００Ｍｔ，而混合芳烃全年进口总量为６．４６Ｍｔ，芳烃市场仍存在较大缺口。随着中国炼油能力和实际加工量逐年增加，必然需要将过剩的柴油馏分转化为催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，在实现压减柴油产量的同时，生产部分市场需求旺盛的化工原料，实现企业炼化一体化发展。

简介：

简介：摘要：近年来，柴油面临需求下滑和车用柴油环保标准升级的双重压力，催化裂化柴油（LCO）作为柴油调合组分的利用空间被逐渐压缩，出现了一批以轻质化产品为导向、以多装置耦合为手段的LCO高附加值转化新技术。在汽油需求依旧旺盛时，将低十六烷值的LCO转化增产富含烷基苯的高辛烷值汽油，不仅做到了产品结构“取长补短”，还为炼油厂提供了可观的经济效益，这其中具有代表性的技术包括LTAＧ技术、ＦＤ２Ｇ技术等。按照“宜芳则芳”、“油化结合”的加工原则，在分子转化思路上，进一步强化加氢LCO中单环芳烃开环裂化反应和抑制氢转移反应，并配套高效的芳烃抽提分离技术，使其转化生成苯、甲苯、二甲苯（合称ＢＴＸ）等轻质芳烃，如采用LCO制轻质芳烃（LTA）技术、ＰＡＣ技术等，则可拓宽催化重整装置原料来源、降低芳烃生产成本。伴随成品油需求持续疲软、石化原料需求依旧旺盛的发展态势，LTA技术更符合LCO资源禀赋和优化利用方向，提质增效作用显著。

简介：生物柴油通常由植物油和动物脂肪（三甘油酯）经碱催化酯化成为脂肪酸酯类来制取。这一过程需采用预处理步骤以从进料中去除游离脂肪酸，另外，因存在游离脂肪酸使反应速率降低，并因脂肪酸酯与甘油产物相分离困难，致使产率降低。碱催化剂从甘油中去除也困难，同时含碱废水必须从过程中予以处理。虽然已经开发了一些替代路线生产生物柴油，如基于超临界醇或酶的工艺，但需要耐高压／高温设备或需采用高稳定性和活性的酶类，距离工业化尚远。

简介：以钠X型分子筛（NaX）为载体,采用醋酸钾（KAc）为活性组分通过等体积浸渍的方法制备了KAc/NaX固体碱催化剂,用于催化煎炸老油（FO）与甲醇（ME）合成生物柴油（BD）。通过单因素试验考察了反应时间（t）、反应温度（T）、催化剂用量（w）和n（ME）：n（FO）对BD得率的影响。结果表明：在t=6h、T=60℃、w=4%和n（ME）：n（FO）=15：1条件下,BD得率达91.2%。

简介：法国的DiesterIndustrie公司计划新建一套生产脂肪酸甲酯(FAME)的装置。该装置预计在明年下半年投用，能力为160kt／a，将成为第一座采用Esterfip—H工艺的装置。欧盟已经提出一项计划，要求2010年使生物柴油用量达到5．75％，目的是减少温室效应气体的排放以及欧洲对进口原油的依赖。FAME是生物柴油的主要成分，可通过菜油、大豆油和葵花籽油等植物油的酯化来生产。

简介：本文用EXAFS对三种钴基合成柴油催化剂进行了表征，结果表明Co-Zr共沉淀催化剂与Co/Zr浸渍型催化剂钴物相主要为Co3O4,Co-Zr-Si混合沉淀型催化剂钴物相主要为Co2SiO4，共沉淀催化剂钴的配位数明显降低，钴锆相互分散好，接触界面大，因而反应活性高，重质烃选择性高，而混合沉淀型催化剂Co2SiO4物相在预处理条件下难以还原，所以反应活性低，重质烃选择性较差。