四辊轧机机架辊卡阻及故障分析

四辊轧机机架辊卡阻及故障分析

杨百杏

关键词：四辊机架辊;箱体改造;密封安装;故障分析

1、概述

河北钢铁舞钢公司第二轧钢厂4100m双机架轧机设备由西门子奥钢联设计，中国一重生产制造，2007年2月投产使用，自投产来，出现机架辊轴承频繁卡死，且润滑油箱内存在较多水，频繁事故严重制约我厂生产，打乱我公司生产计划，技术人员通过现场事故分析、改进、总结、IBA曲线观察等多种手段，彻底将四辊轧机机架辊故障故障率将至最低，由原来在机使用3个月延

长至6个月以上，大大缩短了检修时间，为稳定生产打下坚实的基础。

2、故障原因分析针对我厂四辊轧机机架辊轴承卡死、箱体进水、使用周期短等问题，我厂技术人员进行现场跟踪，分析了以下故障原因：

2.1由于现场环境较差（高温、震动、冲击均较大），导致箱体螺栓松动，密封不严，出现漏油、进水；

2.2机架辊轴脖（密封安装处），转动过程中，冷却水通过轴脖和密封之间间隙，渗进箱体，导致水泡轴承卡死；

2.3润滑不足，油质较差，出现压力较小，润滑油未进入到轴承座内，轴承或齿轮出现干摩擦现象，造成轴承卡死或齿轮断齿；2.4被动端齿轮箱体中过桥轮或辊子端齿轮断齿，导致齿轮卡死，进而出现导致辊子卡死；

2.5轧制线较低，轧钢过程中，机架辊辊子受力大，导致轴承受力较大压碎；

3、改造措施及效果针对出现的问题，对四辊轧机机架辊采取了一系列的改造,通过改造有效的解决了箱体密封不严，漏油及进水现象。

3.1将剖分式的齿轮箱体改正整体式的，

3.1.1原设计轴承座为上下箱体两部分构成，箱体总高700mm,上箱体240mm（辊子中心线处）,下箱体460mm，接合面用密封胶和O封密封；改成整体式箱体后，省去密封胶和O圈，

3.1.2润滑油路的改变，原箱体位于轴承孔90度处钻一孔润滑，修改成轴承孔270度处钻孔润滑，润滑油路更优化，过桥轮润滑油路不做改动；

3.1.3各油路润滑孔径由Φ10增大到Φ12，增大润滑油量；

3.2改变轴封安装方向，原设计为密封唇安装方向朝向辊子端，经过技术分析，将密封安装方式改成背靠背安装，此安装方式优点是既能防止外部水进入，又可防止油流出，有效的解决轴脖漏油进水难题；如图示1改造前，改造后3.3确保润滑到位

3.3.1机架辊减压站供油压力在1.2--1.8bar之间，压力低于1.0bar（系统压力低于4.0bar）,系统自动报警，机架辊无法转动；

3.3.2定期打开机架辊齿轮箱回油管，观察回油管润滑油质及回油量，倒推轴承及齿轮磨损情况；

3.3.3定期打开机架辊主动端干油润滑并检查手动供油情况，可从轴脖溢油情况观察干油润滑良否；

3.4多方面控制过桥轮齿和被动端齿轮；

3.4.1齿轮上机前，测量轮齿硬度，硬度248-302HB；

3.4.2探伤齿轮根部，检查是否存在裂纹；

3.4.3定期更换过桥轮和被动端齿轮；

3.5轧机线较低，轧制板坯时，机架辊辊子承受钢板压力较大，进而损坏轴承；经测量，轧制线高于机架辊辊身上面≧30mm；此规定已建立车间标准；实践证明，经过以上改造，被动端齿轮油箱内水量明显减少，

4、其他改进措施

4.1.1在被动端箱体最低位增加一排水孔，将积水排出，可提高过桥轮轴承可靠运行；

4.1.2在入出口机架辊减压站最低位增加一排水阀门，有利于排出油液中的少量水；

4.1.3定期查看IBA曲线，通过电流曲线，有助于判断机架辊故障，单根电流：空载电流65-70A,双根电流75-90A；通过电曲线可有助于判断故障类型，以做好应对措施；

4.1.4定期手动对辊子进行盘车，利用五感判断齿轮箱及传动轴是否存在异常情况；

4.1.5增大稀油润滑量，达到设计要求，减压站压力润滑图如下

4.1.6推行点检定修制，设备承包到人，动态点检，发现隐患及时更换；

4.1.7周期更换，避免超周期使用；

4.1.8严格执行套装标准，套装关键部位点检现场跟踪，建立套装记录档案；

5、结语四辊轧机机架辊经过一系列改造和完善，彻底解决了机架辊进水问题，故障率也大大降低，更换周期由3个月延长至6个月，缩短设备检修时间，节约检修费用，每年为公司节约备件费用约50万。