驾驶室装配紧固件的工艺优化实例简析

驾驶室装配紧固件的工艺优化实例简析

刘翠巧

陕西重型汽车有限公司 陕西 西安 710200

摘要：本文结合某重卡车型驾驶室部分紧固件存在的问题现状，从装配工艺性方面分析了现有紧固件存在的问题及不足，提出新的紧固件选用方案，相对现有结构简化了装配工艺流程，同时提升了紧固件的装配质量，实车体现新的紧固件选用方案后在解决现有问题的情况下，简化了装配工艺，降低了劳动强度，提升了装配效率。

关键字：紧固件 ，工艺优化，装配质量

Liu Cuiqiao

(Shaanxi Heavy Duty Automobile Co., Ltd ShaanxiXi’an 710200)

[Abstract] ： Combined with the existing problems of some fasteners in the cab of a heavy truck model, this paper analyzes the problems and shortcomings of the existing fasteners from the aspect of assembly technology, and puts forward a new fastener selection scheme, which simplifies the assembly process compared with the existing structure and improves the assembly quality of fasteners, After the new fastener selection scheme is reflected in the real vehicle, the assembly process is simplified, the labor intensity is reduced and the assembly efficiency is improved under the condition of solving the existing problems.

Keywords: fasteners, process optimization, assembly quality

前言

标准件是汽车的主要紧固件，约占汽车整车零部件总数量的50%左右，是汽车产品开发的重要环节，一般来说在满足设计需求的情况下，优先选用现生产在用的紧固件，同一产品或同类产品，尽量减少紧固件品种和规格，以提高通用化程度和装配效率。本文根据某重卡车型紧固件装配过程中存在的问题现状，并从工艺角度出发对问题进行分析，提出改进建议方案，在解决现有问题的情况下，优化装配工艺，提升装配效率。

1、推进组合标准件的应用

现有重卡驾驶室部分紧固件大多数采用螺栓/螺钉+大垫圈/平垫圈+弹簧垫圈/锯齿形垫圈的组合方式，装配之前需要人为将大垫圈/平垫圈、弹簧垫圈/锯齿形垫圈先套至螺栓/螺钉上之后再进行之后的装配内容，比较费时间，标准件较小容易掉落，落地后影响生产现场整洁，造成成本浪费，而且物料种类比较多，摆放也比较占空间。

对标同行业标杆企业，申请推进组合标准件在本企业的应用，对于标准件手册中没有的组合标准件使用类型，申请标准化出具企业专用标准件零件号。

在车间进行实车验证，验证装配效果良好，总体验证结果显示装配效率可提升44.6%-66.2%，标准件在线旁摆放空间可节省66%-75%，亦降低员工的劳动强度。

2、选用更优紧固件

1）某车型导流罩装配过程中共有83个固定点，固定支架至本体所用标准件为螺栓+平垫+弹垫，共计42个固定点，固定侧导流罩本体至支架所用标准件为螺栓+平垫，共计41个固定点，固定点较多，耗时长；

通过实际装车验证，发现将螺栓+弹垫+平垫的连接方式更改为六角头法兰螺栓连接，可方便装配，单车可节省装配时间8.3min，而且防松效果完全可以满足设计要求，也不需要新增零部件种类，提交更改申请，实车体现。

2）某车型顶导流罩与支架连接使用销轴、开口销连接方式，实际装配过程中顶导流罩后端连接点装配开口销时销轴穿向统一为从右向左穿，装配左侧开口销时操作空间小，开口销掰开困难；导流罩前端连接点装配销轴时若从外向内穿，销轴与本体干涉且无法装配开口销，若从内向外穿销轴与导流罩本体干涉容易划伤导流罩漆面。

排查现有车型所有销轴连接方式，发现借用现有紧固件，将销轴、开口销联接方式改为销轴、锁销的联接方式，可方便装配，单车可节省装配时间2.5min，可降低劳动强度，同时避免了开口销装配动作造成的导流罩漆面划伤现象，提交更改申请，实车体现。

3）某车型驾驶室装配紧固件中80%使用十字槽螺钉，试制过程中返工、调整操作比较多，螺钉头表面很容易被打花，容易出现锈蚀，严重影响外观质量。

现有质控方案为拆卸后标准件不允许继续使用，需使用全新的标准件重新紧固，给装配造成不便，物料管控困难，成本浪费很大。

分析后选用驾驶室部分常用的规格M6、M8的十字槽螺钉和内六角花型螺钉，选用螺钉表面涂层有8ｕ、10ｕ两种，选用螺钉表面处理方式有F60、F31两种，在特制的做好标记的实验用的铁板上进行反复拧紧、拆卸实验，并对过程及测试次数进行记录，整个验证过程由装配工实际进行操作，完毕后对铁板进行500小时的盐雾试验。

最后的检测结果显示内六角花型螺钉盐雾试验结果优于十字槽螺钉，F31表面处理方式盐雾试验结果优于F60表面处理方式，根据最终的实验结果更换标准件，解决了十字槽螺钉头漆面容易被打花和锈蚀的问题；同时解决了驾驶室下线后由于更换、返工带来的90%的十字槽螺钉更换为新件造成成本浪费的问题；也解决了由于更换新标准件带来的物料搬运、损耗问题。

3、结束语

在设计阶段除了根据标准件选用原则来确定紧固件之外，也应该考虑装配时的工具空间和操作空间，以及装配时工艺性和人机，同时兼顾成本，选择最优方案。设计初期不应以牺牲装配工艺性和人机来达到设计目标，要充分考虑后期工艺克服该问题带来的持续性难题，以及反复修改设计所带来的重复性工作以及各种浪费。在选择标准件时尽量在现有的零部件库内进行选择，在达到设计要求的基础上实现降品种、减类型，提升装配工艺性，也将会对物流配送、线旁物料定制、物料管理都有积极的贡献。这就需要设计人员、工艺人员在实际工作中严谨、仔细的完成同步工程相关工作，并在实际应用中不断的实践、总结、实践。

参考文献：

1、叶君.实用紧固件手册.北京：机械工业出版社，2010 (2012.7重印).

2、李维荣、汪士宏.常用紧固件产品手册 . 北京：中国标准出版社，2011 .

3、高献奎. 总装同步工程在产品开发中的应用[J]. 汽车工程，2014.