简介：本文对电炉炼钢和高炉炼钢生产工艺技术的优缺点进行了简要的分析论述,对两种工艺生产产品中的残留物、氮含量进行了分析比较;并进一步指明,随着社会废钢资源的积累,直接还原技术的开发,电力工业的发展,电炉炼钢技术（大容积电炉、超高功率电炉等）、铁水预处理和炉外精炼技术的飞速发展,电炉钢厂越来越多地转向生产普通钢,而转炉钢厂越来越多地生产特殊钢。在未来钢铁工业的发展中,每个企业都需要把对电炉与转炉冶炼特殊钢优劣分析做为课题之一,科学合理地选择特钢冶炼工艺流程。

简介：矽卡岩作为湖南柿竹园矿集区的主要蚀变岩石类型,对该区成矿作用以及找矿勘探具有十分重要的作用。为此,对矽卡岩的岩石学、矿物学以及地球化学特征进行了系统研究。结果表明,该矿集区的矽卡岩以石榴子石矽卡岩为主,其次为硅灰石石榴子石矽卡岩、透闪石斜黝帘石矽卡岩,少量含白钨石榴子石矽卡岩、符山石石榴子石矽卡岩以及硅灰石矽卡岩等。矽卡岩通常具有粒状变晶结构、粒状片状变晶结构,且表现为块状构造、浸染状构造、网脉状构造、梳状构造以及条带状构造等。岩石主要由石榴子石、萤石、绿泥石、角闪石、绿帘石、透闪石、斜长石、黑云母、白云母、斜长石、石英、符山石以及方解石等组成。矽卡岩的主量成分主要包括SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO以及CaO等,微量以及稀土元素组成主要为Li、Be、V、Co、Zn、Ga、Rb、Sr、Y、Ce、Nd、Pb以及Bi等。轻、重稀土元素之间具有十分明显的分馏现象,且表现出南岭钨锡多金属矿床成矿花岗岩的典型特征。矽卡岩的主要原岩为沉积岩,包括灰岩、泥岩、泥质岩以及少量的泥质条带等,岩石成岩过程中主要受佘田桥组地层以及千里山花岗岩体的共同影响,且为强烈的还原环境。矽卡岩岩石产状与成矿作用和找矿预测密切联系,岩石形态突变部位常常更加有利于矿化富集。

简介：水热合成并表征水硅铀矿,在此基础上对水硅铀矿在硫酸体系中的浸出过程进行研究,并将结果与其他相关的合成U4+矿物如氧化铀(UO2)和钛铀矿(UTi2O6)在类似条件下的浸出速率和浸出率进行比较。浸出时间对铀溶出影响的研究表明,水硅铀矿在36~48h被完全浸出,该反应的活化能为38.4kJ/mol。与水硅铀矿相比,氧化铀矿的溶出速率明显较快,可以在3h内达到完全溶出(Ea=42~84kJ/mol)。比较而言,合成钛铀矿的浸出速率较水硅铀矿的明显更低,其144h铀的最大浸出率只有18%。上述3种矿物溶出速率和提取率的显著区别与文献报道相符合,即矿物的可溶出性为氧化铀>水硅铀矿>钛铀矿。在天然水硅铀矿中,由于杂质的存在,其可溶出性可能会被进一步抑制。

简介：为降低纯镍基合金涂层在高接触应力下的摩擦因数并进一步提高其耐磨性能,运用等离子喷涂技术在45#钢表面制备石墨/TiC协同改性镍基合金复合涂层。结果表明：复合涂层的摩擦因数较纯镍基合金涂层降低47.45%,磨损质量降低59.1%。纯镍基合金涂层与GCr15钢对摩时,表面产生明显的滑移和粘着变形,从而使纯镍基合金涂层表现出多次塑变磨损和粘着磨损。在复合涂层的磨损表面形成较软的、富含石墨和铁氧化物的转移层,使得其摩擦因数显著降低,质量磨损大为减少。复合涂层的磨损机理主要为转移层的疲劳剥落。

简介：高消费、大场面与高规格、“自吹自擂”、神秘主义、精细化与特殊化等诸如此类的摆谱，在现实生活中司空见惯，但却总是“只可意会不可言传”。摆谱其实一直就是社会交往中的一个潜规则，它并不是成功者的专利，人们一边在口头上对它大加鞭挞，一边又不知不觉地深陷其中。

简介：材料为30CrMnSiA的撞针体零件在交付之后发现部分零件外表面存在裂纹,与其同批次的原材料表面亦在热处理工序之后发现疑似裂纹痕迹.通过对撞针体进行断口宏观及微观观察、能谱成分分析、金相组织检查和显微硬度测试,并与其原材料进行对比检查分析,最终确定了撞针体的开裂原因.结果表明在热处理工序之前撞针体原材料已经存在初始折叠缺陷,该初始折叠缺陷是导致撞针体开裂的主要原因;建议在原材料进行热处理之前增加无损检测工序,及时排除初始缺陷（折叠）隐患.

简介：某升降机齿条在搬运过程中摔断,齿条材料为60钢。对齿条断口,材质的金相组织、化学成分和力学性能进行分析,确定齿条断裂失效的原因。结果表明：齿条的断裂性质为冲击载荷所致的脆性断裂;由于正火加热和冷却方式不当,造成齿条的晶粒粗大且铁素体呈网状分布;齿条化学成分中Si、Mn元素含量超出标准要求范围,S、P元素处于标准规定值上限;材料中存在较多的非金属夹杂物,以上几个因素共同作用,导致齿条发生断裂。

简介：某扭力轴材料牌号为30CrMnSiNi2A,表面经镀硬铬处理,在使用一段时间后进行检测时,发现有大量的裂纹存在。采用断口分析、金相组织分析、化学成分分析、氢含量测定、硬度测试等方法对扭力轴裂纹产生原因进行了分析,并进行了冲击与弯曲模拟试验及断口对比分析。结果表明：扭力轴裂纹是在较大的表面剪切摩擦应力与扭转应力的共同作用下开裂的;裂纹开裂后以应力腐蚀的方式扩展;裂纹的产生与较大的剪切摩擦应力有关;并提出在镀铬前对扭力轴进行喷丸处理的建议。

简介：黄铜药筒在使用时发生爆裂,为了解决其安全服役,提高产品的质量,通过对失效药筒及对比件进行了断口宏观及微观观察、金相组织检查、氨薰试验、超声检测等分析测试手段,结合生产工艺全流程的跟踪调查工作,找到了黄铜药筒发生开裂失效的根本原因。分析表明：产品失效是由铸造工序产生的气孔引起的,并提出了合理的改进建议,如采取严格烘烤物料,增加排气时间,适当降低拉坯速率,超声探伤检验等措施,经过半年跟踪研究发现,该企业生产的铸坯成品率显著提高,超声检查所有药筒成品再未发现存在内部裂纹现象。

简介：扭簧装配后36h内发生断裂，对扭簧断裂的宏观与微观形貌特征进行了观察与分析，并对断裂扭簧的氢含量、金相组织以及化学成分进行了分析，对扭簧进行了对比模拟试验。结果表明，扭簧断裂性质为氢致脆性断裂，扭簧中较高的氢含量是造成使用中发生断裂的主要原因。

简介：

简介：针对穿甲弹在生产定型试验中出现的底火体断裂现象,通过底火体设计计算、生产过程控制、故障底火体检测3个方面的排查,并采用减薄底火体退刀槽部位尺寸从而模拟底火体受损、强度降低的方法,验证了故障现象,查清了故障原因。结果表明：底火在安装过程中受到较大扭力和轴向拉力的作用,底火体薄弱位置螺纹根部产生微裂纹机械损伤,强度大幅下降,从而弹药在发射过程底火体产生断裂。因此,提出改进底火体强度设计和保证正确安装使用措施,后续生产产品再未发生同类故障。

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简介：机务检查发现飞机左侧进气道横向拉杆的拉紧螺栓发生断裂。对失效拉紧螺栓的宏微观特征和金相组织进行检查,并对其硬度和化学成分进行检测。结果表明:拉紧螺栓断裂性质为疲劳断裂,断裂原因与异常装配预紧力叠加进气道载荷有关。同时针对性提出调整工序顺序、增加专用工装、完善工艺规程等改进措施。通过监控20架飞机的装配过程,并收集部队1年多的飞行反馈信息,未发生同类故障。

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简介：某型飞机飞行一段时间以后,伞舱盖上装夹弹簧的带锁销转臂的底板发生开裂,开裂位于焊缝与底板交接的位置,并穿透了底板,该开裂具有普遍性。本文通过对开裂转臂的宏观观查、断口检查、热影响区域的金相组织对比分析、硬度检测,结合转臂受力条件和工作时的应力环境,对开裂的性质和原因进行了分析。结果表明,转臂底板开裂属疲劳开裂,底板整体承载能力不能满足该处受力条件是导致转臂疲劳开裂的直接原因。将转臂厚度增加,该故障未再出现。

简介：某民航班机在飞行途中座舱内发现冒烟及微弱闪光，地面检查发现P6板后部有一电缆有燃烧痕迹。通过对受损导线的检查分析，结果表明，两根导线之间产生强烈电弧是引起飞机空中电缆起火的原因。而导致这两根导线之间产生电弧的直接原因则是导线在固定卡子部位出现了严重挤压和磨损。

简介：发动机连杆螺栓发生断裂失效，通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及拉伸性能测试、螺纹尺寸测量和化学成分分析，对连杆螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂性质为疲劳断裂；螺栓的金相组织及化学成分未见异常，硬度及拉伸性能符合要求，螺纹尺寸不符合标准要求。综合分析认为：螺栓发生松动是螺栓断裂的根本原因；螺栓松动与装配时预紧力过小和螺纹直径偏小有关。针对断裂原因，提出了预防措施。

简介：某特种车辆输入齿轮材料为38CrSi钢，行驶过程中在减重孔处发生断裂。在对输入齿轮进行痕迹分析、断口宏微观观察、组织和性能检查等试验的基础上，对齿轮减重孔的断裂性质及断裂原因进行了分析。试验结果表明：齿轮减重孔断裂起源于孔侧面，断口以韧窝形貌为主，断裂性质为过载断裂。分析表明：未进行调质处理导致材料的硬度与强度不足是齿轮减重孔处发生断裂故障的主要原因。